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突破技術(shù)限制 打破傳統(tǒng)生產(chǎn)方式

今年四月，春意盎然，格瑞特BYD車間迎來了新篇章——正式量產(chǎn)交貨。這不僅僅是一個時間節(jié)點的標記，更是格瑞特發(fā)展道路上的重要里程碑。

在生產(chǎn)初期依賴于人工操作，新設(shè)備尚未普及，大部分工作需要工人手工完成。從原材料的搬運到產(chǎn)品的組裝，操作方式效率低下，且容易受到人為因素的影響，導致產(chǎn)品質(zhì)量參差不齊。

打端子，即在線材兩端安裝接頭的過程，看似簡單，實則對精度和效率有著極高的要求。這一工序不僅需要精確控制力度，確保端子的牢固連接，還需保持高度的一致性，以滿足后續(xù)流程的需求。然而，傳統(tǒng)的手工打端子方式，不僅效率低下，而且難以保證每個端子的質(zhì)量一致，這就成為了制約整體產(chǎn)能的瓶頸。

為了突破這一限制，迅速提升產(chǎn)能，滿足市場需求，工程部高鵬臨危受命，著手開發(fā)新設(shè)備，力求突破傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的局限。自被任命為公司工程部管理負責人以來，高鵬憑借豐富的經(jīng)驗，從細節(jié)入手，對每一個項目都精益求精，確保工程質(zhì)量達到最高標準。

BYD車間正式量產(chǎn) 提質(zhì)增效新發(fā)展

面對龐大的訂單量，幾乎全廠上下都投入到了緊張的生產(chǎn)籌備中。原先的裁線剝線、手工打端子和手工穿套管三個工位，各自需要專門的操作人員，且工序間存在時間損耗。在公司創(chuàng)新團隊成員的緊密配合下，一項創(chuàng)新方案應(yīng)運而生，將原本分散的裁線、打端子、穿套管三個工位，集成到一臺自動化設(shè)備上完成，將三個原本獨立的工位合并為一個設(shè)備。新設(shè)備的引入，使得這三個步驟可以在同一臺機器上自動完成，極大地提高了生產(chǎn)效率，同時保證了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。這一創(chuàng)新不僅減少了生產(chǎn)過程中的人力需求，還顯著提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。這不僅加快了生產(chǎn)速度，還降低了因手工操作帶來的誤差。

隨著新設(shè)備的投入使用，生產(chǎn)線上煥然一新。原本需要大量人工操作的環(huán)節(jié)現(xiàn)在只需少量員工監(jiān)控即可完成。這不僅大大減輕了員工的勞動強度，也使得產(chǎn)能得到了顯著提升。這項創(chuàng)新不僅減少了對人工的依賴，還使得每日產(chǎn)出能力從原來的1000條線材躍升至15000條，效率提升了整整15倍。節(jié)省下來的人力成本超過20萬元，為企業(yè)帶來了顯著的經(jīng)濟效益。更重要的是，它標志著格瑞特BYD車間在智能制造領(lǐng)域邁出了堅實的一步，為未來的發(fā)展奠定了堅實的基礎(chǔ)。